豐田專業(yè)培訓講師目錄及案例課程

專業(yè)團隊

我們的愿景：為企業(yè)導(dǎo)入『精益生產(chǎn)的管理理念』、為客戶建立自身『精益生產(chǎn)的管理體系、精益生產(chǎn)評價體系』。
我們擁有一支實踐經(jīng)驗豐富，富于創(chuàng)新的工廠改善的輔導(dǎo)團隊。三十多位咨詢師均來自豐田汽車合資公司，對專長領(lǐng)域系統(tǒng)及管理工具有多年成功實施經(jīng)驗.他們不是純理論培訓師,而是現(xiàn)場改善的技術(shù)專家，長期在豐田企業(yè)中擔任高級技術(shù)管理職務(wù)，具備系統(tǒng)先進的國際管理理念與豐富的實踐經(jīng)驗，并且深諳中國文化背景下的企業(yè)特點。面對企業(yè)成長中的困惑與問題，我們強烈的責任感和使命感為客戶量身打造切實可行的方案來解決企業(yè)面臨的問題。

加藤俊二   原中國天津豐田發(fā)動機總裁

現(xiàn)任天津汽車集團公司高級顧問，在豐田供職40余年，歷任豐田中國部室長、越南豐田副總裁、中國豐田發(fā)動機總裁等職務(wù)。

在天津豐田發(fā)動機任職期間，工廠扭虧為盈，為公司的發(fā)展做出了突出的貢獻。精通豐田經(jīng)營理念和企業(yè)文化，對創(chuàng)建企業(yè)的精益管理模式有著獨特的見解，在津期間，培養(yǎng)了一大批優(yōu)秀人才。在擔任天津汽車內(nèi)燃機工廠顧問的過程中，協(xié)助高管層規(guī)劃企業(yè)戰(zhàn)略，改善內(nèi)部運營機制，加強員工的培訓等，起到了不可忽視的重要作用。

邢躍鵬   首席高級咨詢師

曾任豐田人力資源管理部總監(jiān)，在豐田汽車集團供職八年，熟悉豐田的企業(yè)文化和經(jīng)營理念等，曾經(jīng)指導(dǎo)長城汽車進行人力資源方面的革新，建立了其人才培養(yǎng)管理體系、考核管理、薪酬體系、培訓管理體系等，為長城汽車近年的快速發(fā)展奠定了堅實的人事管理基礎(chǔ)。

韓文召   高級咨詢師

2002~2007年，三次赴日本豐田名古屋工廠研修，學習豐田管理模式以及精益生產(chǎn)相關(guān)知識。從事豐田工廠總裝車間生產(chǎn)、品質(zhì)及物流工作。后來又進入豐田生產(chǎn)效率部門，對工廠內(nèi)部生產(chǎn)效率進行統(tǒng)籌的改善，為減低成本，提高生產(chǎn)效率，提供了可靠的支持。項目經(jīng)歷：重慶小康、長城汽車、吉利汽車、東風朝柴等公司的精益生產(chǎn)項目。

南方   豐田生產(chǎn)效率資深總監(jiān)

在豐田合資公司推進能率管理工作，曾經(jīng)師從日本豐田精益大師林八南先生，南方先生在推進中國合資豐田的能率管理的過程中，多次與林八南先生請教，得到了林先生的真?zhèn)?。潛心研究能率多年，并將研究成果運用于實際的生產(chǎn)中，大大提高了工作效率，降低了生產(chǎn)成本，減少了人力的投入。

林之斌   豐田制造部資深總監(jiān)

曾在日本豐田公司的上鄉(xiāng)工廠專門研修精益生產(chǎn),在日本工作過兩年時間，于2007年取得豐田公司的精益生產(chǎn)培訓授權(quán)書。并且，在合資豐田有20余年的實踐經(jīng)驗，精通豐田精益生產(chǎn)方式的精髓。項目經(jīng)歷： 長城汽車發(fā)動機、小康汽車發(fā)動機、東風汽車發(fā)動機等。

金少剛   豐田財務(wù)部資深總監(jiān)

熟悉豐田的成本管理，把精益生產(chǎn)管理理念運用到了財務(wù)管理，把現(xiàn)金流做到JUST IN TIME,把企業(yè)資金的運轉(zhuǎn)做到?jīng)]有停滯，沒有不均衡，沒有浪費。把財務(wù)管理與車間的成本遞減連接起來，對車間的成本改善直接加以影響。

王思源   豐田物流部資深總監(jiān)

2002~2012年，五次赴日本豐田名古屋工廠研修，學習豐田物流管理以及精益生產(chǎn)相關(guān)知識。

從事豐田工廠總裝車間物流工作，KANBAN的發(fā)注運行管理。后來又進入物流部，對工廠內(nèi)部物流進行統(tǒng)籌的改善，為生產(chǎn)節(jié)拍的提高，提供了可靠的支持。

師宏進   豐田生產(chǎn)管理部資深總監(jiān)

在豐田合資公司負責推進新項目的生產(chǎn)準備工作。產(chǎn)品換代之前，從研發(fā)設(shè)計到量產(chǎn)的過程中，分步驟地聯(lián)合相關(guān)部署，以達到價格低廉、品質(zhì)優(yōu)良為目的，從事各項生產(chǎn)準備，取得了驕人的業(yè)績，在豐田內(nèi)部被譽為生產(chǎn)準備的少壯派人物。

齊峰   豐田品質(zhì)管理部資深總監(jiān)

負責品質(zhì)保證管理體系的維護，生產(chǎn)線品質(zhì)保證的對策，對供應(yīng)商的品質(zhì)管理和指導(dǎo)。曾經(jīng)承擔威馳、花冠、皇冠等車型的質(zhì)量管理，并且在JD POWER評比中，花冠連續(xù)六年取得了NO1的驕人業(yè)績。

樊浩榮   豐田品牌銷售資深經(jīng)理

2005-至今，任職豐田汽車銷售有限公司華北大區(qū)經(jīng)理，曾經(jīng)在日本豐田本部接受了多次培訓，熟知豐田的銷售管理戰(zhàn)略。并指導(dǎo)多家國內(nèi)汽車廠家建立銷售管理體系、銷售戰(zhàn)略、指導(dǎo)對經(jīng)銷商網(wǎng)絡(luò)的發(fā)展、制定銷售年度計劃、對銷售人員的管理培訓、指導(dǎo)建立售后服務(wù)體系。

業(yè)務(wù)特長：

1. 精益生產(chǎn)管理相關(guān)的企業(yè)內(nèi)部培訓

詳見精益生產(chǎn)系列培訓     

2. 企業(yè)局部現(xiàn)場推進精益生產(chǎn)改善項目（3~5天局部改善）

--開展5S活動及現(xiàn)場的目視化管理改善

--優(yōu)化企業(yè)內(nèi)部物流及改善

--開展TPM活動及提高可動率

--標準作業(yè)與生產(chǎn)線節(jié)拍的平衡改善

--企業(yè)內(nèi)部品質(zhì)管理體系的改善

        --現(xiàn)場定置管理改善

        --開展現(xiàn)場成本降低活動及改善

        --開展現(xiàn)場創(chuàng)意工夫提案制度（合理化建議制度）及改善

        --現(xiàn)場目視化管理工具與現(xiàn)場班組長能力相結(jié)合的改善

        --工廠內(nèi)看板的導(dǎo)入

        --開展現(xiàn)場QCC小組活動及改善

        --優(yōu)化企業(yè)產(chǎn)品的工作流程及改善

        --快速轉(zhuǎn)換模具

        --縮短生產(chǎn)周期的改善

3.   企業(yè)全面推進精益生產(chǎn)的項目（定期現(xiàn)場指導(dǎo)）

    --精益生產(chǎn)理念的導(dǎo)入

    --現(xiàn)場全面推進精益生產(chǎn)

    --創(chuàng)建改善的企業(yè)文化

    --創(chuàng)建自身的精益生產(chǎn)管理評價體系

    --培養(yǎng)精益生產(chǎn)的高級人才并建立人才培養(yǎng)體系

單森   高級咨詢師

畢業(yè)于天津大學工業(yè)工程專業(yè)學士學位。曾就職于豐田汽車公司，負責TPS（豐田生產(chǎn)方式）推行工作。

負責項目咨詢工作，擅長價值流分析、生產(chǎn)運作系統(tǒng)改造、現(xiàn)場改善、成本管理等方面。

日本豐田   天津豐田事業(yè)體教育培訓中心籌建主任豐田核心課程主講資格講師。

志宏   高級項目經(jīng)理

畢業(yè)于天津大學機械系學士學位

豐田中國合資企業(yè)內(nèi)部高級講師；任職豐田某合資企業(yè)的設(shè)備設(shè)施管理部、制造部總監(jiān)，擁有十多年的豐田生產(chǎn)現(xiàn)場質(zhì)量控制的實際管理經(jīng)驗，目前公司銷售產(chǎn)品的出廠合格率達到99%，在集團內(nèi)的質(zhì)量評比中，取得了優(yōu)秀的業(yè)績，為公司產(chǎn)品的質(zhì)量控制作出了積極的貢獻，是一位專業(yè)基礎(chǔ)扎實、現(xiàn)場管理經(jīng)驗十分豐富的講師。

曾于在日本豐田公司的上鄉(xiāng)工廠專門研修精益生產(chǎn),在日本工作過兩年時間，于2007年取得豐田公司的精益生產(chǎn)培訓授權(quán)書之后,在中國豐田合資企業(yè)內(nèi)部兼任精益生產(chǎn)高級講師。

培訓風格：課程特點是實例與理論相結(jié)合，使理論知識深入淺出，易于掌握和運用。風格沉著，和藹耐心，善于理論聯(lián)系實際生產(chǎn)，舉一反三，可以列舉各類豐田現(xiàn)場的改善事例,并能夠回答現(xiàn)場的實際問題。

擅長課程：豐田生產(chǎn)方式、標準作業(yè)、改善推進、問題分析解決、班組長職責、工作指導(dǎo)方法、創(chuàng)意工夫制度建設(shè)和推行等。

志強   高級咨詢師

豐田生產(chǎn)方式（精益生產(chǎn)方式）專家，豐田發(fā)動機公司從事豐田生產(chǎn)方式的推行及現(xiàn)場管理工作15年課長職務(wù)；長期從事在合資企業(yè)導(dǎo)入豐田生產(chǎn)方式及現(xiàn)場管理工作，積累了大量實踐經(jīng)驗，掌握了一套系統(tǒng)、完整的培訓及推行方法，是國內(nèi)對豐田生產(chǎn)方式有深入研究和豐富實踐經(jīng)驗的專家。

咨詢項目成功案例

我們曾經(jīng)為長城汽車、吉利汽車、東風汽車等做過各類的精益生產(chǎn)管理咨詢。尤其是長城汽車全面推進了精益生產(chǎn)，近年來大福提高了產(chǎn)能和利潤，培養(yǎng)了一大批精益管理人才，成為汽車行業(yè)的佼佼者。

案例一西南某發(fā)動機工廠

改善前：

該企業(yè)機加生產(chǎn)現(xiàn)場，多采用單人單機操作，在制品多，且人工搭配不均衡。

利用標準作業(yè)對某工程實施改善，概述如下：

為了證明精益生產(chǎn)方法可實施性（人機組合）進行一組人機組合標準化論證訓練；

訓練改善前工程配置

機加基礎(chǔ)數(shù)據(jù)統(tǒng)計后填寫工程作業(yè)能力表

作成標準作業(yè)票（附加作業(yè)順序）和標準作業(yè)組合票

1、將4臺設(shè)備4人作業(yè)；

2、員工等待、動作的浪費時間；

3、設(shè)備間的在制品數(shù)量為24-30 .

改善后：

由于只是論證一個工序的人機組合標準作業(yè)的優(yōu)點而不是對全工序進行論證所以未制作山積表；

對比標準化前的工程配置圖與標準化后的標準作業(yè)票中工程配置圖可以初步得出效果結(jié)論：

1、將4人作業(yè)降低為1人作業(yè)；

2、消除員工等待、動作的浪費時間，提高了4倍工作效率；

3、將設(shè)備間的在制品數(shù)量從24-30個降低為4個；

以上是制定標準作業(yè)的基礎(chǔ)方法簡單介紹，當然現(xiàn)場制定出標準作業(yè)要素要領(lǐng)書及相關(guān)文件之后，還需要切實的執(zhí)行并現(xiàn)地現(xiàn)物的不斷改善，這樣才能建立一個以標準作業(yè)為指導(dǎo)體系的精益生產(chǎn)現(xiàn)場。必須讓企業(yè)的管理者、一線的作業(yè)員工都要意識到標準作業(yè)確實的好處。比如在鑄造、化工生產(chǎn)中，標準作業(yè)可以有效的確保員工的安全；物流、倉儲作業(yè)中可以降低庫存產(chǎn)品的數(shù)量，減少員工的工作量；機加生產(chǎn)作業(yè)中可以進行科學的人機組合，提高員工的作業(yè)價值等等。

案例二西南某發(fā)動機工廠

改善前：

該企業(yè)一條加工生產(chǎn)線原有員工42人34臺設(shè)備42個工位，基本按照1人1工位操作，工件搬運、調(diào)刀換刀人員為零。單臺設(shè)備加工時間是100到120S之間，作業(yè)者送入取出工件、搬運、品質(zhì)檢查和工件清掃設(shè)備工件時間合計是20到30秒，這樣設(shè)備的運轉(zhuǎn)時間大于人的作業(yè)時間，因此，存在著70到90秒的作業(yè)等待浪費，就是對人力資源的極大浪費。線體的生產(chǎn)能力是78%可動率。通過針對現(xiàn)場調(diào)研并制作工程能力表，標準作業(yè)組合票、標準作業(yè)票，分析該線體單件產(chǎn)品的循環(huán)時間是1610Sec，線體的節(jié)拍時間是138Sec，確定實施精益生產(chǎn)的人機組合操作模式。

改善后：

設(shè)備34臺工位42個不變，人員由42名減少到12人，1人3到4個工位作業(yè)，人員工件搬運、調(diào)刀換刀人員有零變?yōu)?人，取消了等待浪費時間，線體的生產(chǎn)能力是89%可動率?，F(xiàn)場提出多項改善事例，工作變得輕松的同時優(yōu)化了生產(chǎn)能力，把一條死的線體變成了可以隨時變化節(jié)拍的生產(chǎn)線，也為企業(yè)取得了效益。

精益人機組合的關(guān)鍵是功夫在線外，一切都是以生產(chǎn)線為中心展開的。實現(xiàn)人機組合在以標準作業(yè)為核心的同時，首先必須創(chuàng)造一個相匹配的環(huán)境，上面要有領(lǐng)導(dǎo)的真心支持，下面要取得員工理解配合，從建立一個流生產(chǎn)線理念出發(fā)，讓產(chǎn)品真正能夠在線體上順暢的流轉(zhuǎn)起來，發(fā)現(xiàn)問題員工有權(quán)把生產(chǎn)線停下來解決問題，再發(fā)防止，今天的停線就是為了明天永遠不停線，這需要管理者的勇氣、決心和付出。另外，線體布局方面，U字型線體布局是隨著人機組合作業(yè)理念應(yīng)運而生的，它減少步行距離，實現(xiàn)轉(zhuǎn)身作業(yè)，真正是柔性化可變節(jié)拍的生產(chǎn)線。

其次，要組建多技能的員工團隊，在人才育成方面制定育人計劃，并且管理者對員工進行隨時、隨地、隨人、隨事教育。經(jīng)過考核定為該工位的指名作業(yè)者，他才有資格擔當該工位的工作，而不是進入車間就直接上線干活，這樣會造成大量不良品，產(chǎn)生品質(zhì)隱患，誤操作設(shè)備，造成撞刀，還有人員的安全問題等，多技能工的培養(yǎng)就是為了分工協(xié)作，最大限度提高熟練度，減少人員浪費。

對標豐田

1.豐田經(jīng)營之路

--豐田企業(yè)文化

--豐田經(jīng)營理念                 

--豐田人才培養(yǎng)

--豐田方針管理

--豐田生產(chǎn)方式（案例）

--與企業(yè)高層座談

2.豐田的能率

--導(dǎo)入能率的必要性

--生產(chǎn)性管理指標

--能率與生產(chǎn)性向上（比率）的區(qū)別

--關(guān)于基準時間

--運行能率管理的案例

（豐田合資工廠的能率管理的案例）

--與企業(yè)高層座談

3.豐田生產(chǎn)方式

--豐田生產(chǎn)方式的管理理念

--TPS的改善

--平準化生產(chǎn)

--QC改善

--TPM改善

--目視化管理

--生產(chǎn)節(jié)拍

--快速換模

--標準作業(yè)三票

--改善步驟（方法）

4.豐田的精益財務(wù)管理

--豐田成本管理

--豐田預(yù)算管理

--豐田原單位管理

--豐田現(xiàn)場原價管理

--豐田收益改善管理

5.豐田的精益物流管理

--豐田內(nèi)部物流

--豐田外部物流

--信息化看板管理

--豐田的物流改善

--企業(yè)診斷

6.豐田的精益生產(chǎn)（準備）管理

--項目企劃階段

--設(shè)備工裝計劃階段

--現(xiàn)地施工階段

--SPTT活動

--企業(yè)診斷

7.豐田的精益品質(zhì)管理

--品質(zhì)保證體系

--品質(zhì)管理理念

--豐田整車的品質(zhì)基準

--豐田發(fā)動機的品質(zhì)基準

--豐田對供應(yīng)商的品質(zhì)管理

--豐田生產(chǎn)線的品質(zhì)檢驗管理

8.豐田的精益銷售管理

--豐田銷售戰(zhàn)略

--豐田對經(jīng)銷商網(wǎng)絡(luò)的發(fā)展

--銷售年度計劃的制定

--對銷售人員的管理

--售后服務(wù)體系

9.豐田的KPI指標管理

--安全環(huán)保指標

--質(zhì)量指標

--生產(chǎn)指標

--物流指標

--成本指標

--人事指標

--能率指標